Nyhette
2017-02-07

Titta in i Bugatti-fabriken där 1.500-hästars Chiron byggs

Artikel publicerad 2017-02-07

Just nu byggs 12 exemplar av Bugatti Chiron i fabriken i franska Moselheim. Här finns företagets huvudkontor, och fabriksbyggnaden där magin äger rum kallas ”Atelier” – ateljé på franska.

Det är ingen vanlig fabrik. Här finns inga rullande band, inga robotar, ingen massproduktion. 20 personer tillverkar och sätter ihop delarna som behövs. Det är rent hantverk rakt igenom, 1.800 individuella bitar som sätts samman i ett jättepussel. I år ska 70 sådana här byggas.

Fabriken i Molsheim ligger idylliskt till i Alsace, Bugattis hemstad sedan märket grundades 1909. Hit kan kunden som är spekulant på en bil få komma. Det är ett utdraget arbete innan man sätter igång produktionen. Kunden får möta en designer från Bugatti som noga går igenom alla detaljer och önskemål. Att personifiera sin Bugatti är en självklarhet och det rullar inte två identiska bilar ute i trafiken.

Det finns 23 exteriörfärger att välja på, och åtta sorters kolfiber. Inuti kan man välja på 31 olikfärgade skinnsorter eller åtta olikfärgade Alcantara-alternativ. 30 sorters stygn i klädseln, 18 sorters mattor, 11 olika färger på bilbältena. Det där var basutbudet – man kan självklart få fram sina önskemål bortom dessa val. Vill kunden kanske ha en handväska som matchar bilen i färg och material? Inga problem. Ett mineralvatten med loggan på flaskan? Kundens eget namn på bilen, på bakspoilern kanske eller broderat på nackstöden? Inga problem.

När allt är på pränt planeras produktionsstarten. Man får räkna med nio månaders produktionstid från konfiguration till färdig bil. Har man krångligare önskemål tar det längre tid. En månad innan den riktiga produktionsstarten med de unika önskemålen för respektive bil sätts först chassiet ihop med kolfibermonocoquen för att se att allt sitter ihop som det ska. Sen går delarna genast till lack, vilket tar kring tre veckor per bil. Vill kunden ha synlig kolfiber så krävs sex lager klarlack och åtta lacklager ovanpå det med metallic eller kanske pearl. Varje lager läggs för hand och efter att det torkat mattas det ner och poleras innan nästa lager läggs på.

Produktionsanläggningen ”Atelier” har ett 1.000 kvadratmeters golv byggd i en oval form efter Bugattis logga, ”Macaron”, som invigdes 2005 medan man byggde Veyron. Sedan dess har man fått utveckla verksamheten en aning och man har bland annat fått in en så kallad rullande landsväg för att kunna testa Chiron i fart. Golvet i anläggningen är blankt vit och tillverkat i epoxi som tar bort all former av elektrostatiska laddningar.

Atelier har 12 arbetsstationer. Vid första stationen förbereds motorn för montering. Den kommer förproducerad från Volkswagen-gruppens motorfabrik i Salzgitter. Den är redan då testad i bromsbänk under 8 timmar för att säkerställa kvaliteten och kraften. 1.500 hk och 1.600 Nm stark monteras den till en sjustegad dubbelkopplingslåda som klarar kraften.

På station två monteras motorn i chassiet. Motorn väger 628 kilo vilket inte är mer än vad den förra motorn vägde, det är mycket kolfiberdelar. Det tar tre anställda ungefär en vecka att få allt i perfekt harmoni. Sammanlagt ska 1.800 bultar monteras i bilen, och alla dras åt med ett verktyg som spar exakt vilken styrka som använts per bult.

Motorn och bilens bakdel är tätt sammanfogade och det kanske viktigaste momentet är när dessa sätts samman med bilens kolfibermonocoque. De kallar det internt för ”giftermålet” och det är 14 bultar i titan som håller samman bitarna. Titan valdes för viktens skull, varje bult väger inte mer än 34 gram.

I nästa steg rullar man fram bilen till en station där den fylls på vätskor. Motor- och transmissionsolja, bromsvätska, hydrauliska vätskor och kylarvätska. Kylarvätskan fylls på under vacuumtryck för att söka efter läckor. Därefter provstartas W16-motorn. Nästa steg är rullande landsväg, den största investeringen i Atelier sedan man svidade om till Chiron-produktion. Den gamla dynamometern klarade inte de 1.500 hästkrafterna; föregångaren Veyron hade som mest 1.200 hk. Det här är den mest kraftfulla typen av dynamometrar som finns. Testerna sker i farter upp till 200 km/h under fullt gaspådrag. En person sitter bakom ratten och övervakar motor och växellåda, och justerar detaljer vid behov. Testerna i bänken tar två till tre timmar, och under den tiden hinner man avverka cirka 60 km på rullarna.

Efter detta appliceras bilens utanpåliggande kolfiberdelar, och här kontrolleras även om lacken är som den ska vara. Alla glipor kontrolleras med verktyg och delarna justeras. Arbetet tar tre till fyra dagar per bil. Nu är det dags för vattentest. Under 30 minuter dränks bilen i ett monsunliknande regn för att kontrollera så det inte finns några läckor.

Först efter detta monteras inredningen. Två personer jobbar i tre dagar med detta, innan bilen ska provköras. Den täcks först in i en skyddande transparent plastfolie vilket i sig tar en dag i anspråk. Det tar lika lång tid att få bort folien efter provkörningen utomhus, och att tvätta den. Under provkörningen används speciella testdäck med andra fälgar än de som kunden får, och det är även ett annat underrede för att skydda bilen. Testkörningen är 30 km lång och sker mellan Vosges och flygplatsen i Colmar, där man kör i 250 km/h. På tillbakavägen går det lite lugnare längs med Autobahn för att kyla ner bilen. Har testresan gått som det var tänkt byter man oljan i transmissionen, sätter på rätt underrede och gör den redo för leverans.

Nu ska bilen in i lackbåset och alla skyddande filmer ska bort. Bilen tvättas noga under två dagars tid innan den når en ljustunnel där man lägger sex timmar på att kontrollera varje millimeter av bilens yttre. Efter detta ska cheferna ge sitt sista godkännande för varje bil.

Vanligtvis har kunden under denna tillverkningsprocess besökt fabriken flera gånger, och de har fått instruktioner i hur man kör bilen i en speciell testbil innan det slutliga kontraktet skrivs under. Vill de får de hjälpa till under en arbetsdag i fabriken. Bilen levereras enligt kundens önskemål, och samtidigt får man kontakt med Bugattis ”flygande doktorer” som vid behov kommer hem till kunden och åtgärdar det som behövs. Det ska vara enkelt att äga en Bugatti. Det enda smolket i glädjebägaren är väl prislappen på från 22 miljoner ungefär. Och förbrukningen på 3,5 liter milen i stadstrafik…

Källa: Bugatti

Psst! I Bilsport 3/2017 som finns i butik nu kan du läsa om personerna som ser till att Koenigsegg håller världsklass

Bo Lundvang
bo.lundvang@bilsport.se